W ramach przeglądania staroci znalazłem sprawozdanie ze studiów z wycieczki do huty. Ku pamięci.
IV TiI, gr. 4
Sprawozdanie z wycieczki do huty „Katowice” 20.12.2001
Sprawozdanie z wycieczki do huty „Katowice” 20.12.2001
Dzień wycieczki wydawał się być mroźny, a przynajmniej tak zdawał się określać go termometr wskazujący parę-naście stopni mrozu. Rzeczywistość okazała się być jednak o wiele gorsza.
Po dotarciu do huty, oczekując na przybycie osób mających oprowadzić nas po zakładzie pracy, staliśmy wystawieni na obstrzał spojrzeń bacznie obserwujących nas portierów-strażników. Zapewne obawiali się oni, że a nuż, uda nam się wynieść jakiś złom I gatunku (np. walec), który miast jako wkładka do konwertera, trafi na najbliższe składowisko złomu, a stamtąd powróci już jako złom II gatunku (nadający się tylko do stali konstrukcyjnych). Wiadomo – jak student chce, to potrafi – a nas była siła. Choć dość przemarznięta i marząca o dodatkowej parze skarpetek – to jednak siła.
Wreszcie doczekaliśmy się. Po kilkunastu minutach dotarli do nas przewodnicy i zostaliśmy zaprowadzeni do autobusu (po uprzednim wpisaniu siebie i znajomych na listę obecności), w którym ulitowano się nad nami i włączono ogrzewanie. Fakt, że nie na tyle, by z szyb zniknęła gruba na 2mm warstwa szronu (kogo miałoby interesować co jest na zewnątrz?), ale wystarczająco aby w środku zaczynało robić się ciepło i przytulnie. Gdy zaczynaliśmy mieć nadzieję, że już tak pozostanie – autobus ruszył i rozpoczęło się zwiedzanie (nic co piękne, nie trwa wiecznie).
Wjechaliśmy na, jak stwierdził „pan z mikrofonem”, Drogę Królewską, po której nie tacy jak my już jeździli. Zostaliśmy uświadomieni, co do kilku ważnych dat z historii huty – między innymi do daty budowy (1972) oraz daty pierwszego spustu (1976), jak również uzyskaliśmy informacje na temat wielkości sieci dróg bitych (150km) i kolejowych (250km).
Pomimo niezwykłej chęci ujrzenia z zewnątrz budynków stanowiących integralną część zakładu – jak np. wydział głównego mechanika (po lewej) czy też wielki piec nr 1 (również po lewej, 2min później), a barwnie opisywanych w trakcie przejazdu przez przewodnika, nie mieliśmy na to szansy ze względu na pokrywającą okna lodową skorupę. Udało się nam jednak dowiedzieć, iż surowce wykorzystywane później w produkcji surówki, takie jak ruda, koks czy kamień wapienny składowane są na pryzmach, na których właściwe sobie funkcje pełnią zwałoładowarki. Wykorzystywany koks pochodzi w 90% z koksowni, a ponieważ nie może być on zbrylony, jest najpierw kruszony a następnie przesiewany.
W ten oto sposób dojechaliśmy do pierwszego obiektu, który mieliśmy zwiedzić „od środka”, a mianowicie do wielkiego pieca. Po wyjściu z autobusu pierwsze, co dane było nam zauważyć to to, że nadal się nie ociepliło. Kolejną rzeczą było obowiązkowe założenie kasków – co prawda cieplej od nich jakoś się nam nie zrobiło, ale za to pewnie bezpieczniej (zwłaszcza jeden wydawał się być szczególnie chroniony – od środka miał wyrysowane przez poprzednich uczestników wycieczek wszelkie możliwe symbole natury mistyczno-religijnej).
Szkoda jednak, że nie dostarczono nam również odzieży ochronnej (przed zimnem) jak przewiduje to Kodeks Pracy.
Gdy wszyscy byli już gotowi na spotkanie z nieznanym, ruszyliśmy w parach, trójkach i gęsiego udając się w kierunku mgły, która niczym ta ze strefy mroku otaczała budynek wielkiego pieca. Przemykając się wśród oparów mogliśmy zaobserwować „cygarowate” wagony kolejowe, które znikały w budowli, do której zmierzaliśmy.
Wewnątrz, zgodnie z przewidywaniami temperatura nie była wyższa od tej na zewnątrz. Pomijając oczywiście fakt, że osoby znajdujące się bezpośrednio przy odcinku (o określonej długości), którym przepływa surówka z jednego z 4 otworów spustowych, musiały korzystać z ubiorów ochronnych stworzonych na bazie włókna szklanego (kiedyś byłby to azbest) w celu ochrony przed żarem. Oprowadzający wspomniał jeszcze o pojemności pieca (500t) oraz o przełożeniu znajdującej się w pomieszczeniu suwnicy (1 do 5), po czym udaliśmy się do „centrum sterowania”. Wędrując dookoła hali mogliśmy zobaczyć formy wlewków, ludzi uprzątających piasek, spychaczo-koparkę itp.
Kaski okazały się być bardzo przydatne, ze względu na kapiące z rur smary (bardzo brudną wodę?); z drugiej strony jednak trzeba było uważać na walające się wszędzie na podłodze przewody, rury, a także robić uniki przed płonącym w przejściu gazem czy uważać na chybotliwe kładki – jednym słowem na brak atrakcji nie można było narzekać.
Zanim dotarliśmy do sterowni, został nam pokazany fragment instalacji poczty pneumatycznej, którą pobrane próbki (z każdego wytopu) są przesyłane do laboratorium skąd w ciągu 1min uzyskiwane są oczekiwane wyniki (kilka z próbek udało nam się przemycić na zewnątrz – jedna w załączniku). W samej sterowni, poza osobami siedzącymi przy sporych rozmiarów pulpicie, komputerach i spoglądających na nas jak na ciekawostkę zoologiczną, zobaczyliśmy wyrysowany schemat huty z przeróżnymi wskaźnikami i lampkami określającymi aktualny stan przeprowadzanych procesów. Widoczny był tu również ekran wyświetlający obraz z kamery umieszczonej nad taśmociągiem podającym surowiec.
Po uzyskaniu odpowiedzi dotyczących sposobu dostarczania surowców, transportu surówki i odpadów (taśmociągi, kolej), ponownie przemykając się przez opary, wróciliśmy do autokaru.
W autobusie ponownie zrobiło się miło – tuż po zajęciu miejsc siedzących i włączeniu ogrzewania. Kolejnym etapem naszej wycieczki miała stać się stalownia. W trakcie jazdy dowiedzieliśmy się, że „niestety nie można pozbywać się odpadów tak, jakby się chciało” (prawdziwie proekologiczne podejście). W związku z tym, że kary za zanieczyszczanie środowiska są dosyć wysokie, żużel ze stalowni jest przerabiany i wykorzystywany później do budowy dróg; po zmieleniu jest on również wykorzystywany do produkcji cementu. Z innych sposobów ochrony środowiska przez hutę, prowadzący wymienił jeszcze oczyszczalnie ścieków przy każdym wydziale (zamknięty obieg wody) oraz elektrofiltry stosowane jako ochronę przed pyłami.
Przewodnik poinformował nas, że w stalowni produkowane są stale zwykłe, podwyższonej jakości oraz stale konstrukcyjne, a wytop w konwertorze trwa od 24 do 30 min. Do konwertera wprowadza się surówkę o temp. 2000°C, oraz inne składniki – w zależności od rodzaju stali jaką pragnie się uzyskać. Dodanie złomu stalowego powoduje obniżenie temperatury konwertora do 800°C. Po uzyskaniu odpowiedniego składu, następuje przewietrzanie 95% tlenem (pod ciśnieniem 12Atm) – temperatura w konwertorze wzrasta do 2400°C. W przypadku awarii następuje automatyczne przełączenie i tlen dostarczany jest ze zbiorników awaryjnych.
Wyjście z pojazdu wiązało się z kolejnym termicznym szokiem. Zaraz potem weszliśmy do hali stalowni, wspięliśmy się po mocno wysłużonych (wyszczerbionych) stopniach i już z oddali mogliśmy zobaczyć z wolna kiwający się, gruszkowaty kształt konwertora. Tuż pod nim widoczny był wagon-platforma ze zbiornikiem, do którego z każdym wahnięciem gruszki wylewał się żużel powstający w czasie reakcji. Co prawda czasami (czyt. prawie zawsze) nie trafiał on do zbiornika, tylko gdzieś obok, ale dzięki temu proces ten stawał się nieco bardziej widowiskowy, a przez to i ciekawszy. Najbardziej interesujący był moment, w którym konwerter przechylał się w naszą stronę. Można było sobie wówczas przypomnieć, iż nie jesteśmy w piekle dziewięciu światów i coś takiego jak temperatury nieujemne nadal istnieje. Staliśmy i patrzyliśmy na kolejne etapy produkcji (tj. zasyp, przewietrzanie itd.), do momentu aż zdecydowana większość stwierdziła, że choć jest to arcyciekawe urządzenie, to jednak odmrożone stopy też coś znaczą – wróciliśmy do autokaru.
Kolejny punkt programu obejmował zwiedzanie walcowni ciągłej kęsów, obejrzenie zgniataczy itp. Ze względu na panujący hałas, niemożliwe było wysłuchanie tego, co miał nam do przekazania oprowadzający. Mogliśmy jedynie iść – to wdrapywać się po niezliczonych schodkach, to znów schodzić i obserwować kolejne stadia powstawania w procesie ciągłym kształtowników. Ciekła stał jest zalewana we wlewniach; po zalaniu wlew trafia na striperówki gdzie następuje wyciąganie, a następnie wędrują do pieców wlewniczych, gdzie są rozgrzewane do temperatury 1260°C. Później są zgniatane do odpowiedniej średnicy, cięte palnikami plazmowymi (w zależności od zamówienia) i trafiają na składowisko wyrobów gotowych. Walcownia duża produkuje szyny i kształtowniki, które również uzyskuje się w walcowni średniej.
W autobusie przewodnik opisał nam pokrótce sposób badania szyn kolejowych (opuszcza się na nie ciężar o masie 250kg i bada wygięcie oraz wytrzymałość) oraz wymienił rodzaje wytwarzanych szyn (545, 560, 590, szyny tramwajowe).
Huta eksportuje swoje wyroby do 73 krajów świata (Arabii, Brazylii itd.). Rocznie opuszcza ją 3,6mln t stali. Półwyroby – ze zgniatacza i cos-u stanowią 2mln t. Ostatnia uzyskaną informacją były dane na temat zatrudnienia – obecnie zatrudnionych jest 5400 osób, pracujących na trzech zmianach, przy czym na dziesięciu pracowników czterej to pracownicy umysłowi.
Wycieczka na pewno spełniła swoje cele – zapoznania z procesami technologicznymi huty stali i utkwi w pamięci wszystkich na niej obecnych (wiedza wręcz do niej przymarzła).
Po dotarciu do huty, oczekując na przybycie osób mających oprowadzić nas po zakładzie pracy, staliśmy wystawieni na obstrzał spojrzeń bacznie obserwujących nas portierów-strażników. Zapewne obawiali się oni, że a nuż, uda nam się wynieść jakiś złom I gatunku (np. walec), który miast jako wkładka do konwertera, trafi na najbliższe składowisko złomu, a stamtąd powróci już jako złom II gatunku (nadający się tylko do stali konstrukcyjnych). Wiadomo – jak student chce, to potrafi – a nas była siła. Choć dość przemarznięta i marząca o dodatkowej parze skarpetek – to jednak siła.
Wreszcie doczekaliśmy się. Po kilkunastu minutach dotarli do nas przewodnicy i zostaliśmy zaprowadzeni do autobusu (po uprzednim wpisaniu siebie i znajomych na listę obecności), w którym ulitowano się nad nami i włączono ogrzewanie. Fakt, że nie na tyle, by z szyb zniknęła gruba na 2mm warstwa szronu (kogo miałoby interesować co jest na zewnątrz?), ale wystarczająco aby w środku zaczynało robić się ciepło i przytulnie. Gdy zaczynaliśmy mieć nadzieję, że już tak pozostanie – autobus ruszył i rozpoczęło się zwiedzanie (nic co piękne, nie trwa wiecznie).
Wjechaliśmy na, jak stwierdził „pan z mikrofonem”, Drogę Królewską, po której nie tacy jak my już jeździli. Zostaliśmy uświadomieni, co do kilku ważnych dat z historii huty – między innymi do daty budowy (1972) oraz daty pierwszego spustu (1976), jak również uzyskaliśmy informacje na temat wielkości sieci dróg bitych (150km) i kolejowych (250km).
Pomimo niezwykłej chęci ujrzenia z zewnątrz budynków stanowiących integralną część zakładu – jak np. wydział głównego mechanika (po lewej) czy też wielki piec nr 1 (również po lewej, 2min później), a barwnie opisywanych w trakcie przejazdu przez przewodnika, nie mieliśmy na to szansy ze względu na pokrywającą okna lodową skorupę. Udało się nam jednak dowiedzieć, iż surowce wykorzystywane później w produkcji surówki, takie jak ruda, koks czy kamień wapienny składowane są na pryzmach, na których właściwe sobie funkcje pełnią zwałoładowarki. Wykorzystywany koks pochodzi w 90% z koksowni, a ponieważ nie może być on zbrylony, jest najpierw kruszony a następnie przesiewany.
W ten oto sposób dojechaliśmy do pierwszego obiektu, który mieliśmy zwiedzić „od środka”, a mianowicie do wielkiego pieca. Po wyjściu z autobusu pierwsze, co dane było nam zauważyć to to, że nadal się nie ociepliło. Kolejną rzeczą było obowiązkowe założenie kasków – co prawda cieplej od nich jakoś się nam nie zrobiło, ale za to pewnie bezpieczniej (zwłaszcza jeden wydawał się być szczególnie chroniony – od środka miał wyrysowane przez poprzednich uczestników wycieczek wszelkie możliwe symbole natury mistyczno-religijnej).
Szkoda jednak, że nie dostarczono nam również odzieży ochronnej (przed zimnem) jak przewiduje to Kodeks Pracy.
Gdy wszyscy byli już gotowi na spotkanie z nieznanym, ruszyliśmy w parach, trójkach i gęsiego udając się w kierunku mgły, która niczym ta ze strefy mroku otaczała budynek wielkiego pieca. Przemykając się wśród oparów mogliśmy zaobserwować „cygarowate” wagony kolejowe, które znikały w budowli, do której zmierzaliśmy.
Wewnątrz, zgodnie z przewidywaniami temperatura nie była wyższa od tej na zewnątrz. Pomijając oczywiście fakt, że osoby znajdujące się bezpośrednio przy odcinku (o określonej długości), którym przepływa surówka z jednego z 4 otworów spustowych, musiały korzystać z ubiorów ochronnych stworzonych na bazie włókna szklanego (kiedyś byłby to azbest) w celu ochrony przed żarem. Oprowadzający wspomniał jeszcze o pojemności pieca (500t) oraz o przełożeniu znajdującej się w pomieszczeniu suwnicy (1 do 5), po czym udaliśmy się do „centrum sterowania”. Wędrując dookoła hali mogliśmy zobaczyć formy wlewków, ludzi uprzątających piasek, spychaczo-koparkę itp.
Kaski okazały się być bardzo przydatne, ze względu na kapiące z rur smary (bardzo brudną wodę?); z drugiej strony jednak trzeba było uważać na walające się wszędzie na podłodze przewody, rury, a także robić uniki przed płonącym w przejściu gazem czy uważać na chybotliwe kładki – jednym słowem na brak atrakcji nie można było narzekać.
Zanim dotarliśmy do sterowni, został nam pokazany fragment instalacji poczty pneumatycznej, którą pobrane próbki (z każdego wytopu) są przesyłane do laboratorium skąd w ciągu 1min uzyskiwane są oczekiwane wyniki (kilka z próbek udało nam się przemycić na zewnątrz – jedna w załączniku). W samej sterowni, poza osobami siedzącymi przy sporych rozmiarów pulpicie, komputerach i spoglądających na nas jak na ciekawostkę zoologiczną, zobaczyliśmy wyrysowany schemat huty z przeróżnymi wskaźnikami i lampkami określającymi aktualny stan przeprowadzanych procesów. Widoczny był tu również ekran wyświetlający obraz z kamery umieszczonej nad taśmociągiem podającym surowiec.
Po uzyskaniu odpowiedzi dotyczących sposobu dostarczania surowców, transportu surówki i odpadów (taśmociągi, kolej), ponownie przemykając się przez opary, wróciliśmy do autokaru.
W autobusie ponownie zrobiło się miło – tuż po zajęciu miejsc siedzących i włączeniu ogrzewania. Kolejnym etapem naszej wycieczki miała stać się stalownia. W trakcie jazdy dowiedzieliśmy się, że „niestety nie można pozbywać się odpadów tak, jakby się chciało” (prawdziwie proekologiczne podejście). W związku z tym, że kary za zanieczyszczanie środowiska są dosyć wysokie, żużel ze stalowni jest przerabiany i wykorzystywany później do budowy dróg; po zmieleniu jest on również wykorzystywany do produkcji cementu. Z innych sposobów ochrony środowiska przez hutę, prowadzący wymienił jeszcze oczyszczalnie ścieków przy każdym wydziale (zamknięty obieg wody) oraz elektrofiltry stosowane jako ochronę przed pyłami.
Przewodnik poinformował nas, że w stalowni produkowane są stale zwykłe, podwyższonej jakości oraz stale konstrukcyjne, a wytop w konwertorze trwa od 24 do 30 min. Do konwertera wprowadza się surówkę o temp. 2000°C, oraz inne składniki – w zależności od rodzaju stali jaką pragnie się uzyskać. Dodanie złomu stalowego powoduje obniżenie temperatury konwertora do 800°C. Po uzyskaniu odpowiedniego składu, następuje przewietrzanie 95% tlenem (pod ciśnieniem 12Atm) – temperatura w konwertorze wzrasta do 2400°C. W przypadku awarii następuje automatyczne przełączenie i tlen dostarczany jest ze zbiorników awaryjnych.
Wyjście z pojazdu wiązało się z kolejnym termicznym szokiem. Zaraz potem weszliśmy do hali stalowni, wspięliśmy się po mocno wysłużonych (wyszczerbionych) stopniach i już z oddali mogliśmy zobaczyć z wolna kiwający się, gruszkowaty kształt konwertora. Tuż pod nim widoczny był wagon-platforma ze zbiornikiem, do którego z każdym wahnięciem gruszki wylewał się żużel powstający w czasie reakcji. Co prawda czasami (czyt. prawie zawsze) nie trafiał on do zbiornika, tylko gdzieś obok, ale dzięki temu proces ten stawał się nieco bardziej widowiskowy, a przez to i ciekawszy. Najbardziej interesujący był moment, w którym konwerter przechylał się w naszą stronę. Można było sobie wówczas przypomnieć, iż nie jesteśmy w piekle dziewięciu światów i coś takiego jak temperatury nieujemne nadal istnieje. Staliśmy i patrzyliśmy na kolejne etapy produkcji (tj. zasyp, przewietrzanie itd.), do momentu aż zdecydowana większość stwierdziła, że choć jest to arcyciekawe urządzenie, to jednak odmrożone stopy też coś znaczą – wróciliśmy do autokaru.
Kolejny punkt programu obejmował zwiedzanie walcowni ciągłej kęsów, obejrzenie zgniataczy itp. Ze względu na panujący hałas, niemożliwe było wysłuchanie tego, co miał nam do przekazania oprowadzający. Mogliśmy jedynie iść – to wdrapywać się po niezliczonych schodkach, to znów schodzić i obserwować kolejne stadia powstawania w procesie ciągłym kształtowników. Ciekła stał jest zalewana we wlewniach; po zalaniu wlew trafia na striperówki gdzie następuje wyciąganie, a następnie wędrują do pieców wlewniczych, gdzie są rozgrzewane do temperatury 1260°C. Później są zgniatane do odpowiedniej średnicy, cięte palnikami plazmowymi (w zależności od zamówienia) i trafiają na składowisko wyrobów gotowych. Walcownia duża produkuje szyny i kształtowniki, które również uzyskuje się w walcowni średniej.
W autobusie przewodnik opisał nam pokrótce sposób badania szyn kolejowych (opuszcza się na nie ciężar o masie 250kg i bada wygięcie oraz wytrzymałość) oraz wymienił rodzaje wytwarzanych szyn (545, 560, 590, szyny tramwajowe).
Huta eksportuje swoje wyroby do 73 krajów świata (Arabii, Brazylii itd.). Rocznie opuszcza ją 3,6mln t stali. Półwyroby – ze zgniatacza i cos-u stanowią 2mln t. Ostatnia uzyskaną informacją były dane na temat zatrudnienia – obecnie zatrudnionych jest 5400 osób, pracujących na trzech zmianach, przy czym na dziesięciu pracowników czterej to pracownicy umysłowi.
Wycieczka na pewno spełniła swoje cele – zapoznania z procesami technologicznymi huty stali i utkwi w pamięci wszystkich na niej obecnych (wiedza wręcz do niej przymarzła).
